06/03/2018. MAQUINARIA.
Regulación de las punteras
La correcta regulación de las punteras se cumple cuando en posición de trabajo éstas apoyan en sus respectivos registros y no en el suelo. La forma práctica de lograr esto consiste en bajar el cabezal hasta que las cadenas alzadoras queden lo más cercano al suelo que se desee, dependiendo del estado del cultivo y la necesidad de levante de plantas caídas. Posteriormente regular el registro de las punteras laterales de manera que queden sostenidas o apoyadas en el tope y el capuchón delantero quede cercano al suelo. Luego con una cuerda, regular en forma paralela las restantes punteras.
Regulación de la velocidad de funcionamiento del cabezal.
La separación de la espiga del resto de la planta debe producirse aproximadamente en la parte media del recorrido de los rolos. Si por ej. el cabezal funciona lento respecto de la velocidad de la máquina, el desespigado ocurre en la parte final de los rolos o no ocurre y se produce el corte de las plantas que luego ingresan al sistema de trilla y separación, complicando la separación de los granos.
Sin embargo durante el periodo de cosecha de maíz, se produce la maduración simultánea de los grupos cortos de soja lo que ocasiona un cuello de botella en la demanda de equipos de cosecha.
Ante esta situación, muchas veces se relega la trilla de maíz para cosechar la soja, al retomarla, en algunos casos, se hace a altas velocidades, con menores controles y regulaciones, principalmente sobre el cabezal (principal fuente de origen de las pérdidas en maíz), y en otras, por el retraso en el inicio de la cosecha, el cultivo se encuentra volcado, excesivamente seco y con espigas muy susceptibles a desprenderse del tallo y caerse En tal situación, el maquinista en el intento de levantar todo lo caído (plantas quebradas y/o volcadas) se ve obligado a disminuir notoriamente la velocidad de avance de la cosechadora. No obstante, al
hacer esto, se mantiene constante la velocidad de funcionamiento del cabezal, que al momento de la venta, la mayoría son entregados para funcionar eficientemente en el rango de velocidad de avance de 5 a 7,5 m/h. Esto origina descoordinación entre la velocidad de giro del cabezal y la velocidad de avance de la máquina.
Un ensayo realizados por los técnicos Roskopf R. y Méndez José del INTA PRECOP AER Totoras demuestra como se modifican las pérdidas ante esta descoordinación.
El estudio se realizó manteniendo constante la velocidad del cabezal estando regulado para trabajar eficientemente alrededor de los 6 km/h de avance.
A bajas velocidades las pérdidas de cabezal fueron mayores debido a la caída de espigas fuera del cabezal, provocado por el enérgico movimiento de las plantas al ser tomadas por las cadenas alzadoras hacia la cosechadora. A altas velocidades las mayores pérdidas de cabezal fueron por desgrane, al trabajar el cabezal saturado pechando las plantas hacia delante y provocando el corte e ingreso de plantas que luego dificultan el colado de los granos.
Esto hace evidente que si se quiere disminuir las pérdidas y cosechar eficientemente, el maquinista debe realizar los cambios de velocidades de funcionamiento del cabezal cuando trabaja a muy altas o bajas velocidades. Ello se ve facilitado al poder realizarlos desde la cabina, accionando la polea variadora ubicada lateralmente en el embocador (fig. nº 2) o a través de mecanismos automáticos capaces de lograr una ariación en +/- 20 % de la velocidad de funcionamiento del cabezal de manera electrónica/hidráulica y sin intervención del maquinista.
Los que no dispongan ningún equipamiento deberán realizar los cambios de engranajes de mando en proporción al aumento o reducción de la velocidad por encima o debajo de los 7,5 y 5 Km/h espectivamente. Por ej si la velocidad de la cosechadora será de 3 Km/h esto es aproximadamente
un 40 % menos de 5 km/h entonces deberemos reducir un 40 % la cantidad de dientes de un solo engranaje de mando.
Tendencias y avances tecnológicos aplicables
a cabezales maiceros.
Argentina es líder en Sur América en cuanto a nivel de equipamiento y la llegada de nuevos lanzamientos.
En Argentina el mercado de cosechadoras axiales está en amplio desarrollo con un nivel de casi el 50 % del total de las ventas de máquinas del año pasado, llegando en zonas núcleo a un nivel de casi el 100 % de las cosechadoras nuevas vendidas.
Entre los motivos de esto, se señala que los contratistas (aproximadamente el 70 % de los compradores
de nuevas cosechadoras) que necesitan maquinas de gran capacidad operativa, de manera de realizar la mayor cantidad de has posibles por campaña para amortizar todo el equipo de cosecha. Además el gran rendimiento de estas cosechadoras con motores de más de 300 HP les permite ser competitivos y en algunos casos trabajar a un menor % del rendimiento ya que cuando las superficie del lote son medianas a grandes una axial con cabezal de 12 a 52 cm de separación entre hileras, extrae entre 2 a 3 camiones mas
por día respecto de una convencional con cabezal de 9 surcos a 52 cm.
El otro motivo del aumento de venta de las axiales es la presión de los propietarios de grandes lotes, estancias o pooles de siembra que en muchos casos solo permiten "entrar a cosechar si la máquina es axial". Sin embargo se debe hacer notar que con una cosechadora convencional, bien regulada y con un operario idóneo e incentivado, las pérdidas y la calidad de trilla lograda pueden ser similares al sistema axial. En uestro país van a seguir conviviendo por muchos años ambos tipos de máquinas, dado que en lotes chicos o regiones marginales con menores rendimientos se torna antioperativo y antieconómico una cosechadora
axial de gran capacidad de trabajo y valor.
Motivado por el crecimiento del tamaño de las máquinas, y la alta adopción de la siembra de maíz a 52 cm, la actual demanda es hacia cabezales de mayores anchos de labor con distanciamientos a 52 cm entre hileras, que en muchos casos se ofrece la posibilidad de adaptarlos a 70 cm. Esto trae como consecuencia un aumento del peso que obliga a utilizar nuevos materiales y componentes más livianos como aluminio y plástico.
En diseños de origen brasilero también prima la necesidad de bajar el peso para lo cual se presentan algunos modelos con rolos destroncadotes construidos en aluminio, cada uno con mando y zafes propios dispuestos con todo el conjunto abulonado al chasis y tomando movimiento de un eje hexagonal de tal forma de que sean fácilmente desplazables para aumentar o disminuir el numero de hileras. Además en otros modelos, abrazaderas de tensado de cadenas alzadoras en plástico.
Para lograr la separación de la espiga del tallo lo más eficientemente posible, los rolos del tipo cónico toman la planta en la parte mas gruesa del tallo (por debajo de la espiga) de forma que el tallo sea traccionado con mayor cuidado hasta producirse el desespigado. A partir de allí debido al mayor diámetro de los rolos, la velocidad de paso aumenta al máximo, llevando hacia abajo el tallo a gran velocidad. En nuestro país la firma Allochis continua con las pruebas arrojando excelentes resultados y a la brevedad estarán comercialmente disponibles la línea de cabezales con rolos cónicos junto a otros cambios.
