COSECHA DE ARROZ A PUNTO Claves para la regulacion y mantenimiento de la maquina previo a la cosecha

La cosecha de arroz presenta caracteristicas muy particulares tales como gran cantidad de material no grano verde grano muy abrasivo humedo y delicado que sumado a las dificultades del transito de la maquinaria por la escasa sustentabilidad del suelo frecuentemente en condiciones de inundacion hacen de esta labor una tarea mas complicada que en otros cultivos


Esta situacion provoca mayor posibilidad de encontrar altas perdidas o bajas eficiencias de cosecha por lo que integrantes de la EEA INTA Concepcion del Uruguay a traves del Proyecto Nacional de Eficiencia de Cosecha y Postcosecha de Granos PRECOP II trabajaron en este articulo con el fin de dar a conocer la necesidad de extremar las precauciones en lo que refiere a regulacion y puesta a punto de los componentes de la cosechadora arrocera asi como tambien los accesorios requeridos para realizar el trabajo con la mayor eficiencia posible La capacitacion y formacion mecanica de los operadores de cosechadoras de granos no solo debe limitarse a conocer las partes y funcionalidades de la maquina si no que lo que es verdaderamente importante debe incurrir en el ambito en el que la maquina va trabajar como ser regulacion de componentes segun condiciones del cultivo mantenimiento de organos activos disminucion en el consumo de combustible reduccion en la perdida granaria y aumento de la calidad del producto final Estos son requisitos fundamentales dentro de la cadena del verdadero progreso agricola La capacitacion es un proceso continuo que ha de ir acompanando a la evolucion tecnologica de la maquinaria agricola En este articulo los autores se han limitado a la exposicion de cuestiones practicas Ningun operador debe permitirse ignorar como se ajusta su cosechadora para hacerla funcionar correctamente y como se cuida mantiene y repara para prolongar su vida util De lo contrario el resultado costara muy caro El productor pagara la ineficiencia con la propia cosecha disminuida debido al aumento de perdidas en cantidad y calidad de los granos Por su parte el contratista la pagara con su propia maquina por la reduccion de la longevidad y el aumento en el consumo de combustible La cosechadora arrocera se encuentra en activo funcionamiento durante buena parte del ano encontrandose detenida casi exclusivamente durante el periodo de desarrollo vegetativo de los cultivos Estos son los momentos en los que se debe aprovechar para realizar una minuciosa limpieza de toda la maquina revision general y reparacion de las piezas desgastadas Cuando se habla de mantenimiento de cosechadoras nos encontramos con dos tipos Uno es el comunmente llamado de rutina el cual se deberia realizar de forma permanente durante el uso de la maquina y que comprende los cambios de aceite y filtros de motor e hidraulico revision de presion de neumaticos engrase de alemites control de baterias entre otros El otro tipo de mantenimiento tiene como objetivo la puesta a punto de la maquina y es al que nos referiremos en adelante Este ultimo lleva mas tiempo es mas espaciado y es especifico de las cosechadoras Se debe tener en cuenta que es conveniente iniciar la revision de la maquina desde adelante hacia atras De esta forma lo primero que encontramos es la parte encargada de levantar el cultivo denominada cabezal corte y alimentacion Dentro del cabezal nos encontramos con el molinete barra de corte sinfin y acarreador puntos claves donde habra que poner especial atencion en la puesta a punto PLATAFORMA 1 Molinete Comenzando por el molinete lo primero que se debe revisar es la altura minima del mismo Figura 1 Para ello el operario se debe posicionar en la parte media de la longitud del molinete y con este completamente bajado y el cilindro hidraulico contraido a tope se controla que la distancia minima entre las puas del molinete y la barra de corte sea de 25 mm en cabezales de 19 pies de ancho y de 30 y 33 mm para cabezales de 23 y 25 pies respectivamente En caso de utilizar cabezales flexibles estas distancias deben ser conferidas con el flexible del cabezal bloqueado y con la barra de corte totalmente presionada contra el suelo De esta forma evitaremos que las oscilaciones normales que sufre el molinete durante el proceso de cosecha puedan provocar que las puas sean cortadas por las cuchillas de la barra de corte con el consecuente dano de ambos componentes Seguidamente se debe controlar el paralelismo del molinete Figura 2 En esta etapa se procede a medir nuevamente en ambos extremos del molinete la distancia entre la pua y la barra de corte debiendo ambas distancias ser iguales Caso contrario se debera corregir con los registros ubicados en la parte externa de cada extremo Cabe aclarar que el resultado de dicha medicion puede coincidir o no con la distancia minima obtenida en el paso anterior Por otro lado como es frecuente para la cosecha de arroz utilizar puas de alambre con resorte de flexion en su inicio es recomendable cubrir dicho resorte con un cano de goma o plastico para evitar que provoque enganche y boleo de panojas Figura 3 Para la confeccion de la cobertura se debe cortar longitudinalmente el cano realizar los orificios por donde van a cruzar las puas fraccionarlo en tramos que no abarquen mas de dos puas para evitar perdida de flexion y envolver con este el resorte y el eje sujetandolo con precintos 2 Barra de corte Dado el abundante material que la cuchilla debe cortar en este cultivo y sus caracteristicas abrasivas se debe tener cuidado en el mantenimiento del filo de la misma y la luz entre cuchilla y contracuchilla La separacion ideal entre ellas debe ser la minima posible siempre y cuando no afecte el libre movimiento de las cuchillas Esto se logra regulando las grampas de ajuste o arandelas de espesor La holgura ideal entre la grampa de ajuste y la cuchilla es de 0 5 mm Figura 4 cuya verificacion se puede realizar utilizando una hoja de cierra Esta operacion es de suma importancia tanto para lograr un corte neto del cultivo reduciendo las perdidas por menor remocion cuanto por la disminucion en el consumo de combustible y el aumento de la longevidad de los mandos de transmision Para que todo el mecanismo funcione sin movimientos bruscos ni vibraciones y para no perder capacidad de corte se deben mantener y regular las placas de desgaste Figura 4 Para ello se deben aflojar los bulones que sujetan la placa y mediante una barreta forzar a que se desplace contra la cuchilla dejando entre estas una holgura de 0 5 mm lo cual se logra colocando entre ambas una hoja de cierra Luego de esto se aprietan nuevamente los bulones Otro punto a considerar en la barra de corte arrocera es el angulo de ataque frente al cultivo Figura 4 No todas las plataformas permiten regular este componente pero en las que si su posicion sera en funcion de la cantidad de taipas de los lotes a cosechar Para lotes con muchas taipas pendientes de entre 2 y 3 como los de las arroceras de Entre Rios la posicion ideal para ubicar la barra de corte es con 6° hacia arriba lo cual hara que en caso de encontrarse con una taipa pueda deslizarse sobre esta y evitar la rotura prematura de la misma En cambio lugares con poca pendiente y por lo tanto con pocas taipas planicies de Corrientes el optimo seria ubicarla totalmente horizontal lo cual mejorara la eficiencia de corte al efectuarlo perpendicular al tallo de arroz con la consecuente menor longitud de corte En este sector tambien es fundamental prestar atencion a la ultima cuchilla de la barra de corte Figura 5 Es frecuente durante la cosecha encontrarla machacando plantas contra el punton lateral externo incrementando las perdidas en este lugar Para solucionar este problema es conveniente colocar como ultima cuchilla una de media seccion Para culminar con la barra de corte es importante mencionar que a la hora de reemplazar las cuchillas se deben adquirir segmentos de acero de muy buena calidad debido a que la abrasividad de este cultivo desgasta los materiales rapidamente A su vez en lo posible se deben adquirir con bordes aserrados de manera que las plantas no se desplacen entre los filos Las cuchillas con mejores prestaciones para este cultivo son las aserradas de dientes finos Las aserradas gruesas no son convenientes por el acelerado desgaste que sufren a causa de la abrasividad ya comentada 3 Punton Lateral Es importante tener en cuenta el carenado o proteccion del punton del lateral derecho de la plataforma que es el que se va a encontrar en continuo contacto con el cultivo Este es responsable de grandes perdidas de granos durante el proceso de cosecha ya que provoca el enganche de panojas con el consecuente desprendimiento de los granos Figura 6 PRECAUCION Al realizar cualquier reglaje bajo la plataforma de corte coloque siempre trabas de seguridad en los cilindros hidraulicos 4 Sinfin El sinfin del cabezal tiene la funcion de llevar los tallos y panojas cortadas al centro del cabezal para ser entregadas en forma uniforme al acarreador que alimenta el cilindro trillador Lo primero que se debe considerar es que el sinfin este equipado con dedos retractiles dispuestos a 90 Figura 7 tanto en su parte central cuanto en todo el largo del sinfin De este modo se logra una mejor captacion del material una entrega suave y regular y un traslado mas rapido al acarreador evitando que el molinete lo pueda sacar despedido Los dedos del sinfin no solo que no deben tener juego sino que deben ocultarse totalmente al enfrentar el embocador Figura 8 Su puesta a punto es crucial para conseguir una buena alimentacion de la maquina Su regulacion se realiza en el extremo del sinfin Para que la alimentacion sea correcta se debe controlar que la distancia existente entre la espira del sinfin y el fondo de la batea de la plataforma sea proxima a los 10 mm Figura 9 Para su reglaje se debe actuar sobre los registros que se encuentran en ambos extremos del cabezal Los dedos retractiles a su vez deberan guardar una distancia de 4 o 5 mm mas que la espira del sinfin Figura 9 Para realizar una buena alimentacion sin retorno del material transportado la altura del ala de la espira del sinfin debe ser uniforme en toda su longitud Normalmente el sinfin se desgasta en forma despareja siendo mas importante a medida que la espira se acerca al embocador Si esa diferencia de desgaste supera un 10 es hora de cambiar las espiras rectificadas o de regular las chapas rascadoras La base posterior de la bandeja del cabezal debe contar con dos chapas rascadoras o desbarbadoras Las que deben estar dispuestas en la parte inferior y posterior de la bandeja de la plataforma Figura 10 Es recomendable que ambas chapas se encuentren dispuestas en todo el largo del sinfin y con una separacion chapa rascadora ? espira de sinfin de no mas de 2 o 3 mm Por otro lado debido a que el desgaste de la espira del sinfin no es igual en toda su longitud no es aconsejable realizar la sujecion de la chapa rascadora con soldaduras o mecanismos rigidos Debe realizarse mediante tornillos ajustables sobre orificios ovales Ademas debe ser fragmentada y contar con registros que permitan regularla segun el nivel de desgaste que las espiras vallan adquiriendo en cada sector del sinfin Figura 10 Para evitar que se produzcan enrollamientos en los extremos del sinfin es recomendable colocar alli guardas deflectoras rigidas que acompanen el contorno del helicoide del sinfin Figura 11 Con este aditamento se evita la acumulacion de material cortado dentro del sector de rodamientos del tambor del sinfin incrementando su vida util En base a nuevos estudios realizados por el INTA en la actualidad y para la mayoria de las situaciones no se recomienda la colocacion de prolongadores de espira en el centro del sinfin Con los avances en biotecnologia y consecuentes aumentos en los rendimientos de arroz el uso de este aditamento provoca un desgaste desuniforme del sistema de trilla producto de una gran concentracion de material en el centro del mismo ademas el sistema de trilla con cilindro a dientes no requiere alimentacion con concentracion en el centro como en el de barras batidoras 5 Acarreador El acarreador es el encargado de recibir el material cortado desde el sinfin y transportarlo hasta la unidad de trilla Es otra posible fuente de perdidas de granos por lo que para reducir las perdidas y lograr una alimentacion mas uniforme del sistema de trilla previo al periodo de cosecha se debe controlar su estado de mantenimiento y regular la tension de las cadenas Primeramente se debe verificar el estado de desgaste de las planchuelas acarreadoras debiendo ser rectificadas cuando exista una diferencia mayor al 15 entre la zona mas desgastada y la de menos desgaste Figura 13 Por otro lado se debe lograr que la tension de las cadenas asegure el paso de las planchuelas acarreadoras lo mas cerca posible del piso Su reglaje puede realizarse de dos formas segun el diseno del acarreador Una de ellas se realiza ubicando el acarreador en posicion horizontal y se regula la tension de las cadenas de modo que la planchuela inferior que se encuentre a la mitad del recorrido del acarreador se posicione con una luz de unos 2 mm con el piso del acarreador Figura 14 La otra forma se realiza con el acarreador en posicion de trabajo unos 30° hacia abajo y modificando la tension de las cadenas se debera verificar que la planchuela inferior que se encuentra mas proxima al embocador tenga una distancia aproximada de 10 mm contra el piso del acarreador Figura 14 Si estan mas flojas el acarreador se atorara y si estan mas tensas alimentara en forma discontinua al sistema de trilla En consecuencia si los elementos de alimentacion funcionan mal todas las regulaciones que le realicemos al resto de la maquina no tendran exito SISTEMA DE TRILLA En el sistema transversal la trilla es realizada por la accion rotativa del cilindro contra el concavo estacionario combinando el impacto y la friccion Este impacto sacude el grano separandolo del tallo y la panoja Posteriormente por friccion se realiza una trilla adicional a medida que el material es acelerado a traves de la restriccion entre el cilindro y el concavo 1 Cilindro y concavo de trilla Desde el punto de vista del porcentaje de grano quebrado el cilindro de dientes Figura 15 a pesar de ser el que presenta mas dificultades en su regulacion es el que permite obtener los menores valores siendo entonces este sistema el mas aconsejado El porcentaje de grano quebrado es uno de los factores mas importantes en la determinacion del precio de comercializacion del arroz Sin embargo es relevante comentar que para algunas variedades dificiles de trillar como por ejemplo el yerua el cilindro de barras brinda una accion mas agresiva logrando separar con mayor efectividad el grano del resto de la panoja Al momento de elegir el cilindro concavo de dientes se debe optar por los de disposicion espiralada ya que presentan importantes ventajas por sobre los de disposicion paralela mas aptos para soja Estos ultimos producen un gran picado de la paja comprometiendo seriamente el trabajo de los saca pajas con la consiguiente mayor perdida y o menor eficiencia de cosecha Los dientes de los cilindros espiralados deben pasar a una distancia lateral minima de 4 mm respecto al diente del concavo Figura 15 En el concavo generalmente con solo dos hileras de dientes al comienzo es suficiente para lograr una trilla eficiente Para el caso de trilla dificultosa se pueden agregar otras dos hileras en el espacio de la anteultima barra del concavo Tambien es posible realizar configuraciones intermedias eliminando dientes por medio en aquellas situaciones que no se consiga una trilla optima Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante ya que estan construidos con discos de fundicion con mas peso en la periferia para lograr mayor inercia Esto le permite tolerar esfuerzos de trilla puntuales sin perder vueltas de cilindro y evitando patinaje en las correas Ademas los cilindros de alta inercia pueden trabajar a menor velocidad de trilla sin sufrir problemas mecanicos A pesar de que la energia consumida por kilo de grano trillado es similar a la del cilindro de barras el cilindro de dientes demanda menos potencia lo que permite una marcha mas uniforme de la cosechadora Para un correcto funcionamiento del conjunto cilindro concavo se debe verificar el desgaste de los dientes Figura 16 Desgastes excesivos provocaran durante el periodo de cosecha perdidas por grano no trillado o grano quebrado y o fisurado Disminuciones en el largo del diente superior a 5 mm y o en el ancho a 2 mm implican el cambio o rectificacion de las piezas Por ultimo comprobar el balanceo del cilindro y el estado de sus rodamientos Un cilindro desbalanceado provocara roturas de rodamientos e incluso consecuencias mas graves en la estructura de la cosechadora SEPARACION Y LIMPIEZA La limpieza y separacion son las operaciones encargadas de separar el grano de la granza y paja que proviene del colado del concavo y del saca pajas Esta separacion se produce por el efecto combinado del movimiento alternativo de la caja de zarandas y el paso de una corriente de aire por las cribas 1 Saca pajas Durante la cosecha de arroz ingresa a la maquina un elevado volumen de material de alta rugosidad y con elevada humedad lo que dificulta su deslizamiento En estas condiciones el mecanismo de limpieza mas afectado es el saca pajas En ese sentido su diseno es determinante para conseguir una cosecha con bajos niveles de perdidas Por este motivo es fundamental colocar crestas alza pajas en el segundo tercer y cuarto salto del saca pajas para asegurar un correcto volteado del material que permita colar el grano Las crestas alza pajas deben ser colocadas en la parte central y final de cada salto del saca pajas prolongandolo y en forma intercalada Figura 17 Se debe evitar tener un exceso de los mismos ya que se reduciria la posibilidad de volteo Figura 17 Su altura debe ser la maxima compatible con una luz minima de 40 cm con el cielo de la cosechadora DETALLE las crestas alza pajas deben tener un paso mayor que el paso del saca pajas para acelerar el proceso de salida del material esponjado de manera tal de disminuir la capa de colado del grano Es fundamental revisar que el saca pajas no presente partes dobladas particularmente si tienen alza pajas A su vez es conveniente verificar los bujes del ciguenal que le dan movimiento De existir juego la maquina tendra excesos de vibraciones deteriorandose su capacidad de limpieza en general y en particular disminuira la coordinacion de los saltos de los saca pajas reduciendo su efectividad 2 Cortinas de Retencion Deben colocarse sobre el saca pajas una o dos hileras de cortinas Figura 18 con la finalidad de retener el material proyectado por el cilindro y el despajador aprovechando de esta manera toda la capacidad de separacion del saca pajas Las cortinas de los saca pajas se deben encontrar en buen estado de mantenimiento y poseer suficiente peso como para retener la gran cantidad de material que es expulsado por el pateador de lo contrario quedara abierta constantemente sin cumplir su funcion especifica Se pueden colocar en el extremo inferior y posterior de la cortina fragmentos de planchuelas a manera de lastre dando la posibilidad de aumentar o disminuir la carga en funcion de la situacion del cultivo a cosechar Figura 18 Las cortinas deberan estar sueltas para permitir que el saca pajas trabaje en su totalidad La ubicacion debera ser lo mas baja posible sin que se produzcan atoramientos En caso de utilizar o incorporar a la cosechadora un saca pajas centrifugo se debera procurar la incorporacion debajo del saca pajas de un recuperador de granos que traslade el material separado hacia el planche previo al zarandon De esta forma se logra que todo el material pase por completo por la totalidad del area de limpieza A su vez se evitara la sobrecarga de la parte derecha del zarandon producto del movimiento axial del saca pajas centrifugo El principal objetivo de la utilizacion de un saca pajas centrifugo es mejorar la separacion del grano con menor dependencia de la humedad de la paja principal problema al cosechar arroz 3 Zaranda y Zarandon Las zarandas y zarandones mas convenientes son aquellos que se pueden regular en sus tramos puesto que se los puede adaptar a todo tipo de situaciones Sin embargo los fijos poseen la ventaja de presentar mayor capacidad de colado y para operarios poco idoneos disminuyen la posibilidad de error La rejilla prolongadora del zarandon debe estar presente ya que los desniveles producidos por las taipas aumentan las perdidas de panojas parcialmente trilladas no llegando a ser captadas en el ultimo tramo del zarandon Las zarandas y zarandones deben contar con separadores internos que permitan una distribucion uniforme del material impidiendo acumulaciones a los costados al cruzar las taipas Figura 19 Es necesario que el planche tambien contenga separadores internos y que ademas puedan contar con pequenos deflectores que eviten que el material circule sobre las paredes de los separadores de zarandas Figura 19 Los soportes de las zarandas y zarandones llamados cajones de zarandas con el uso tienden a perder el paralelismo presentando un movimiento de vaiven al desplazarse de adelante hacia atras Esto produce vibraciones y oscilaciones exageradas en la maquina que provocan deterioros en toda su estructura El paralelismo de los cajones de zarandas se corrige mediante piezas excentricas que se encuentran en los soportes de estos cajones Los mismos no deben rozar en ninguna parte la estructura de la maquina Las zarandas y zarandones deben estar en buenas condiciones En las que sean regulables se debe verificar el mecanismo de regulacion de manera que se consiga que accione todo el registro eliminando juegos producidos por desgastes 4 Ventilador de limpieza El ventilador es el encargado de generar una corriente de aire orientada uniformemente a lo largo de las zarandas con la finalidad de mantener las cribas libres de paja y permitiendo asi el colado del grano El ventilador debe estar limpio y sus paletas derechas al igual que las valvulas de desvio del viento Chapas torcidas provocan turbulencias con perdidas de grano por cola por mal direccionamiento del aire Las cosechadoras con ventiladores de mas de 1 metro de ancho deben estar provistas con ventiladores dobles y de aspiracion central con el objetivo de contar con un caudal uniforme MECANISMOS DE ELEVACION Las norias deben ser de material de alta resistencia al desgaste particularmente en los extremos inferiores cuidando que su diseno no provoque rotura de grano El acero inoxidable es un material de buen comportamiento en estas circunstancias Las norias antes de comenzar la campana de cosecha deben ser desarmadas para observar el desgaste y la fijacion de los cangilones a la cinta Si se encuentran desgastados se los debe reemplazar para evitar que la capacidad de transporte se vea disminuida y provoque sobrecarga en los sinfines de grano y de retorno Otro punto de vital importancia en las norias son sus extremos o cabeza de noria Figura 20 Esta parte sufre un gran desgaste debido a la condicion de traspaso del grano de sinfin a noria Es tambien causante de grandes perdidas relacionadas principalmente a partido o fisurado de granos Al ser los granos de arroz muy abrasivos por su alto contenido de silice en cascara es recomendable su reemplazo por materiales de acero inoxidable o bien su cobertura con componentes teflonados A todos los sinfines se les debe revisar la luz espira cilindro Luces mayores a los 3 4 mm implican el cambio o rectificacion de espiras caso contrario aumentara el porcentaje de grano roto o fisurado en la tolva Sinfines con ejes torcidos cuidar ese detalle MANTENIMIENTO GENERAL Es sumamente importante revisar minuciosamente todas las correas y cadenas de la cosechadora Las primeras no deben tener fisuras o paredes cristalizadas o resecas Esto es particularmente importante para las correas de los variadores Se debe recordar que aunque depende del largo de la correa como una medida relativa la tension debe ser tal que ceda en su parte media unos 2 cm al ejercer 1 5 Kg de presion la presion del dedo pulgar Las cadenas de transmision deben estar con sus correspondientes tensores de manera que su juego sea menor a la mitad de un eslabon Comprobar que los eslabones no presenten desgaste con respecto a sus engranajes pues terminara rompiendo las cadenas Las mismas se deben aceitar previo desarme y limpieza en gasoil De ser necesario cambiar algun eslabon asegurarse que sean de la misma numeracion de los originales y no parecidos Por ultimo es importante verificar que el regimen del motor coincida con el especificado por fabrica Regimenes menores o mayores causaran que todos los mecanismos de la cosechadora funcionen mal La verificacion de todos estos puntos hara que podamos detectar otros posibles problemas antes que se agraven El mantenimiento preventivo es sin dudas nuestro mejor seguro para una cosecha eficiente y al fin de cuentas es el mas rentable


Fuente: Amanecer Rural

Este Artculo pertenece a Revista Amanecer Rural. Edicion .








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