COSECHA DE ARROZ EFICIENTE
Recomendaciones practicas de regulacion de la cosechadora arrocera en el lote
Con el objetivo de disminuir las perdidas cuantitativas de granos mantener la calidad original del producto cosechado y reducir el gasto energetico y el desgaste de los componentes mecanicos de la cosechadora se describen algunas recomendaciones de regulacion in situ para lograr con exito una cosecha eficiente en la campana de arroz REGULACION DEL CABEZAL Molinete Para un arroz normal es aconsejable que el eje del molinete se encuentre desplazado unos 15 o 20 cm por delante de la barra de corte Figura 1 con sus puas en posicion vertical y verificando que las mismas ingresen inmediatamente por debajo de las espigas En estas condiciones la velocidad de giro del molinete deberia rondar en un 15 mas que la velocidad de avance de la maquina velocidad tangencial En caso de trabajar sobre un cultivo con alta humedad se debera retraer las puas del molinete hasta lograr una angulacion de 10 a 15° De esta manera se mejorara la entrega del material al sin fin caracol o lona draper sin necesidad de aumentar la velocidad del molinete y por ende no se afectara la perdida por cabezal En el caso de encontrarse con una situacion de cultivo denso y alto es recomendable ubicar el molinete hacia arriba atras contra la cabina de la maquina y con las puas ligeramente hacia adelante Esto se debe a que en esta situacion la funcion de apoyo al corte que normalmente hace el molinete lo estan realizando las plantas contiguas Aqui la velocidad rotacional no deberia superar un 10 mas a la del avance de la cosechadora Siendo el extremo opuesto cultivo ralo volcado o con bajo porte Figura 2 la necesidad estaria radicada en trasladar al molinete hacia adelante y abajo permitiendo captar y levantar el cultivo Complementando a esto se deberan posicionar a las puas hacia atras tan retraidas como volcado este el cultivo La velocidad del molinete debera ser entre un 20 y 35 mas que la de avance Barra de corte Para las cosechadoras que permiten regulacion en el angulo de ataque de la barra de corte es recomendable que esta se mantenga completamente horizontal de esta forma se reducira el movimiento horizontal de las plantas menor desgrane y se gastara menos energia para el corte ahorro de combustible longevidad de mandos y secciones No olvidar al menos una vez a la semana controlar con una hoja de cierra 0 5 mm la luz entre cuchilla y contra cuchilla y la luz entre planchuela porta cuchillas y placa de desgaste Figura 3 La correccion de estas reducira el desgrane aumentara la capacidad de corte reducira el gasto energetico y aumentara la vida util de las transmisiones Observacion No modificar las pulsaciones por minuto originales de la barra de corte El aumento de las mismas conlleva a reducir la capacidad de corte Precaucion Al realizar cualquier reglaje bajo la plataforma de corte coloque siempre trabas de seguridad en los cilindros hidraulicos Sinfin Revisar periodicamente la luz entre las chapas rascadoras desbarbadoras y la espira del sinfin Figura 4 Esta debe ser la minima posible con esto se conseguira entregar el material de manera uniforme sin formacion de bolos gran responsable de una mala trilla No colocar prolongador central de sinfin Figura 5 cuando el rendimiento del arroz sea superior a 5000 Kg ha esto provocaria una excesiva concentracion de material en el centro del sistema de trilla causando en trilla transversal un mayor desgaste en el centro del cilindro Figura 6 y en trilla axial una alimentacion a borbotones El acarreador es otra posible fuente de perdidas Figura 7 Se debe asegurar que las barras de las cadenas acarreadoras pasen lo mas cerca posible del sinfin dejando un espacio de 10 a 12 mm respecto del piso en posicion de trabajo REGULACION DEL SISTEMA DE TRILLA Transversal o convencional El primer reglaje a tener en cuenta es la luz entre cilindro concavo Figura 8 Es primordial que la apertura del mismo sea mayor a la entrada que a la salida practicamente el doble Esto se debe a que el mayor volumen de material se presenta al comienzo de la trilla y va disminuyendo progresivamente por el colado del material a traves de las grillas del concavo De esta manera se logra una trilla progresiva y eficiente utilizando toda la capacidad del sistema Es frecuente encontrar esta regulacion invertida mas abierto a la salida que a la entrada con la intencion de evitar atoramientos Sucede que su accion genera una trilla mas agresiva mayor dano sobre los granos desperdicio del 60 del sistema de trilla mayor gasto de combustible menor velocidad de avance panojas sin trillar Como separacion de referencia se podria aconsejar en arroz seco 15 mm adelante y 6 mm atras y en humedo 11 y 4 mm respectivamente Velocidad del Cilindro La velocidad rotacional del cilindro de trilla se debe establecer en funcion de las condiciones del cultivo tomando como criterio principal que no salgan por la cola de la maquina panojas sin trillar y que en la tolva no se encuentren granos danados o pelados De ahi se puede tomar como velocidad de referencia la descripta en el cuadro 1 Axial Para concretar una regulacion correcta del sistema axial primero se debe conocer sobre que sistema se va a trabajar Figura 9 Rotor de trilla axial de tipo centrifugo Trilla por fuerzas centrifugas son generalmente los rotores que poseen muelas en toda su longitud Figura 9 Trilla por friccion rotores con muelas de trilla y puas de separacion Figura 10 El principio de funcionamiento es totalmente diferente los de trilla centrifuga trabajan a mayores revoluciones de rotor que los de friccion con apertura de camisa mayor en la primera y menor en la segunda lo cual compensa las diferencias energeticas y la calidad de proceso Como parametro de referencia se podria establecer para las de trilla centrifuga los valores detallados en el cuadro 2 Y para las de friccion ver cuadro 3 Regulacion de deflectores del rotor axial Los deflectores Figura 11 encargados de homogeneizar la distribucion de granos trillados en todo el ancho del sistema de limpieza deben ser regulados en funcion del tipo y humedad de grano o sea del peso especifico del material trillado Para hacer una regulacion eficiente se debe recorrer con la maquina en funcionamiento unos 50 o 100 m en el lote luego se la detiene y se extrae por separado todo el material colectado en cada uno de los sinfines alimentadores de zarandon se pesan y como resultado no debe encontrarse una diferencia mayor al 10 entre el contenido de cada uno de los sinfines de esa manera lograremos una alimentacion pareja del sistema de limpieza con menores perdidas por cola y mayor aprovechamiento del viento limpiador menor gasto energetico Regulacion del Sistema de limpieza Para asegurar una regulacion optima del sistema de limpieza primero se tienen que ajustar el juego de zarandas Para ello se hace circular a la maquina durante un trayecto corto y se obtiene de la tolva una muestra de granos que sera representativa del lote Se cierran por completo las cribas del zarandon zaranda de primera limpieza y se deposita sobre el dicha muestra Figura 12 Seguido mediante el registro de zarandon Figura 13 se abren cuidadosamente las cribas y al observar caer los granos se detiene se toma con un calibre la medida de apertura por ejemplo 6 mm Con ese valor regulamos todo Figura 14 le damos el mismo a zaranda zaranda de segunda limpieza o sea 6 mm un 50 mas a zarandon 9 mm y un 100 mas a prolongador de zarandon 12 mm Teniendo esta relacion concretada se encuentra ajustado fisicamente el colado del material por las zarandas De ahora en mas solo quedara regular desde la cabina del operador las revoluciones del ventilador hasta lograr no encontrar material sucio granza en tolva ni perdidas de granos sueltos por la cola de la maquina En caso que la cosechadora cuente con deflectores de viento Figura 15 es aconsejable colocar al primero mas cercano a la cabina bien hacia adelante con eso se logra una corriente de alta presion y bajo caudal lo que genera la limpieza del 60 de los granos El segundo deflector se posicionara en funcion de la humedad de los granos mas humedo hacia adelante y mas seco hacia atras Para que el sistema de limpieza trabaje bien se debe mantener un espesor de material uniforme en todo el recorrido del zarandon Por ello este en la mayoria de las cosechadoras cuenta con tres puntos de regulacion en altura Cuando la alimentacion es abundante condiciones normales el zarandon debe estar bien horizontal a medida que la cantidad de material que entra a la cosechadora disminuye bajos rendimientos la posicion de este debe ascender progresivamente hasta lograr una capa uniforme en toda su longitud Si no se logra un eficiente colado se envia mucha cantidad de granos limpios a la retrilla aumentando el dano por partido y graves perdidas por sacapajas Se considera aceptable hasta un 10 de grano limpio en el retorno Si se supera este valor es probable que no este dada la relacion antes descripta entre zarandon zaranda y prolongador de zarandon Si se observa que el retorno esta cargado de pajas largas y muchas puntas de panojas se debe corregir la trilla y aumentar el caudal de aire del ventilador Si el cultivo se encuentra enmalezado se recomienda revisar el conjunto de zarandas de manera frecuente para verificar que las cribas de las zarandas no se tapen OBSERVACION De todo lo descripto es importante aclarar que cada modificacion que se realice en la maquina cosechadora debe efectuarse individualmente de esta manera se sabra cual fue la que dio el mejor resultado a fin de conseguir el efecto deseado
Fuente: Amanecer Rural
